Implementación de las 5s enfocado en líneas de producción

• Rangel Martínez , Melanie Yarelli ^[1] ; Bustos Arista , Sammara Elizabeth ^[1] ; Torres Bugdud, Arturo ^[1] ; Palomares Ruiz , María Blanca Elizabeth ^[1]
  1. [1] Universidad Autónoma de Nuevo León

     Universidad Autónoma de Nuevo León

     México

     
• Localización: Multidisciplinas de la Ingeniería, ISSN 2395-843X, Vol. 12, Nº. 20, 2024 (Ejemplar dedicado a: Vol. 12 Núm. 20 (2024): Noviembre 2024 - Abril 2025), págs. 82-91
• Idioma: español
• Títulos paralelos:
  • Implementation of the 5s tool focused on production lines.
• Enlaces
  • Texto completo
• Resumen
  • español

    Las empresas, independientemente de su sector, enfrentan la constante necesidad de optimizar sus procesos y reducir tiempos de producción, lo que deriva en una mayor productividad, mejor calidad y un ambiente laboral más positivo. Para alcanzar estos objetivos, muchas organizaciones implementan estrategias de mejora continua, como la metodología 5S, que se basa en cinco principios: Clasificar, Organizar, Limpiar, Estandarizar y Sostener. Esta metodología, originaria de Japón, ha demostrado ser efectiva en la eliminación de desperdicios, mejora de la eficiencia operativa y establecimiento de un entorno de trabajo más ordenado y seguro.

    Esta investigación busca demostrar cómo estas herramientas pueden transformar el entorno de trabajo, optimizar recursos y fomentar una cultura de mejora continua. Al proporcionar un modelo práctico, se pretende que más empresas adopten estas metodologías para lograr un rendimiento superior y sostenibilidad a largo plazo.

    Después de la implementación de la metodología se puede observar el gran impacto positivo que tuvo en las áreas de trabajo, en la actualidad se encuentran 4 áreas no permitidas al paso de material, solo un flujo y las zonas únicas permitidas para carros de material son consecutivas, lo cual facilita el trabajo de todos los empleados y optimiza los tiempos de trabajo dentro de la línea de producción.

  • English

    Companies, regardless of their sector, face the constant need to optimize their processes and reduce production times, which results in greater productivity, better quality and a more positive work environment. To achieve these goals, many organizations implement continuous improvement strategies, such as the 5S methodology, which is based on five principles: Classify, Organize, Clean, Standardize and Sustain. This methodology, originating in Japan, has proven to be effective in eliminating waste, improving operational efficiency and establishing a more orderly and safe work environment.

    This research seeks to demonstrate how these tools can transform the work environment, optimize resources and foster a culture of continuous improvement. By providing a practical model, it is intended that more companies adopt these methodologies to achieve superior performance and long-term sustainability.

    After the implementation of the methodology, you can see the great positive impact it had on the work areas. Currently, there are 4 areas not allowed for the passage of material, only one flow, and the only areas allowed for material carts are consecutive, which facilitates the work of all employees and optimizes work times within the production line.