Mejora de la calidad de los procesos en la sección de estructuras con metodología Seis Sigma.: Caso aplicado industria carrocera de buses

• Luis Patricio Tierra Pérez ^[1] ; Geovanny Guillermo Novillo Andrade ^[1] ; Sócrates Miguel Aquino Arroba ^[1]
  1. [1] Escuela Superior Politécnica de Chimborazo
• Localización: Ojeando la Agenda, ISSN 1989-6794, Nº. 52, 2018
• Idioma: español
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    La metodología Seis Sigma, se basa en cinco etapas; Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar, denominada ciclo (DMAIC), la misma que se aplica con el objetivo de identificar los sub procesos críticos en la línea de producción de manufactura de estructura para carrocerías, durante la etapa de definición del problema se determina que Corte y Soldadura son los sub procesos críticos, por presentar un alto porcentaje de defectos, los mismos que generan pérdida de tiempos por reprocesos; desgaste del personal, paros en toda la línea etc. Para solucionar estos inconvenientes se determinó el nivel de Sigma inicial mediante la fórmula de defectos por millón de oportunidades (DPMO. Luego con la ayuda de la matriz Análisis, Modo Efecto Falla (AMEF) se miden cuantitativamente los defectos, se procede analizar para las soluciones más viables. Una vez realizada la implementación de las mejoras a los procesos se pudo evidenciar que el nivel de calidad global se incrementó de un nivel de Sigma de 1,47𝜎 inicial a 1,68 𝜎 mejorado, de esta manera confirmando que las mejoras adoptadas, ofrecen una solución integral al problema presentado, se recomienda ampliar la metodología a todas las áreas de la empresa para mantener una mejora continua en sus procesos.

  • English

    The Six Sigma methodology is based on the cycle (DMAIC) which consists of 5 stages: define, measure, analyze, improve and control; The same one that was applied with the objective of identifying the critical processes, which in turn become opportunities for improvement for the manufacture of structures for bodies, during the stage of definition of the problem could be determined that the critical processes are cut and Welding, which presents a high percentage of defects, causing loss of time due to reprocessing, wear and tear of personnel, stoppage of the entire line, etc. In order to solve these problems, the initial Sigma level was determined by the DPMO calculation, Defects per Million Opportunities (DPMO), using the fish diagram the root causes of these problems were determined. Then, with the help of the AMEF matrix, the defects are quantitatively measured, and the viable solutions are analyzed. Once the implementation of the improvements to the processes, it was possible to show that the quality level of the global was increased from a Sigma level of 1.47σ initial to 1.68 σ improved, thus confirming that the improvements adopted offer a comprehensive solution to the problem presented, it is recommended to extend the methodology to all areas of the company to maintain a continuous improvement in their processes.