Optimización de la producción de carbón activado de cáscara de coco mediante steam explosión

• Autores: María Lorena Correa, Jorge Alberto Velásquez Jiménez
• Localización: Investigaciones Aplicadas, ISSN-e 2011-0413, Vol. 3, Nº. 2, 2009, págs. 30-37
• Idioma: español
• Enlaces
  • Texto completo (pdf)
  • Texto completo
• Resumen
  • español

    Se emplea cáscara de coco para producir carbón activado mediante steam explosion seguido de una activación química con ácido fosfórico para maximizar la adsorción de níquel (Ni+2). La cáscara de coco se caracterizó y se obtuvo: 6.09% de humedad, 1.10% de cenizas, 9.71% de extractivos acuosos, 10.04% de extractivos orgánicos y 43.01% de lignina klason. A partir de un diseño de selección, fracción un medio con cinco puntos al centro 25-1, se determinaron las condiciones óptimas de producción de carbón activado de cáscara de coco, las cuales maximizan el porcentaje de adsorción de níquel: severidad del pretratamiento con vapor (steam explosión) 3.2, relación ácido fosfórico-cáscara 1.0, tiempo de impregnación 2.1 h, temperatura de carbonización 600ºC y tiempo de carbonización 2.5 h. Se obtuvo un número de yodo de 662 mgI/g carbón; y al utilizar el carbón óptimo producido se obtuvo una remoción del Ni+2 del 86% en el proceso discontinuo. Copyright © 2009 UPB.

  • English

    Coconut shell was used to produce activated carbon by steam explosion followed by chemical activation with phosphoric acid to maximize the adsorption of nickel (Ni +2). The coconut shell was characterized and was obtained: 6.09% moisture, 1.10% ash, 9.71% aqueous extracts, 10.04% organic extracts and 43.01% Klason lignin. From a selection design, one half fraction with five points to the center 25-1, optimal conditions were determined to produce activated carbon from coconut shell, which maximize the percentage of adsorption of nickel: steam explosion severity 3.2, phosphoric acid-shell ratio 1.0, impregnation time 2.1 h, carbonization temperature 600ºC and carbonization time 2.5 h. The iodine number was 662 mgI/g carbon; a nickel removal of 86% was obtained with the produced optimal carbon during the batch process. Copyright © 2009 UPB.