Resumen de Metodologías de estandarización del trabajo, diseño antropométrico y 8Ds como estrategia de mejora de procesos de manufactura: estudios de caso
- español
Este documento expone dos estudios de caso que aplican herramientas de Ingeniería Industrial tales como estandarización del trabajo, estudio de tiempos y movimientos, balanceo de líneas, diseño antropométrico de estaciones de trabajo y el método de las 8 Disciplinas (8Ds). Las primeras cuatro herramientas se aplican en una imprenta con la finalidad de aumentar la productividad y optimizar el bienestar de los trabajadores. Por otro lado, el método de las 8Ds se aplica en una empresa de manufactura con la finalidad de disminuir el número de defectos en motores.
En el caso específico de la imprenta, ésta cuenta con 150 operadores, que tienen tareas manuales y mecánicas en el departamento de ensamblaje de cajas con cuatro líneas de producción. La capacidad actual es de 350 cajas por día, pero la demanda es de 650 unidades, y la compañía paga muchas horas extras. Utilizando la estandarización del trabajo, estudiando los movimientos de los trabajadores, el tiempo y el rediseño de las estaciones de trabajo, el objetivo principal era aumentar los índices de productividad y el bienestar de los trabajadores. Después de aplicar esas herramientas, los movimientos ineficientes en los operadores disminuyeron de 230 a 78, eliminando el 66% de los movimientos innecesarios, el tiempo estándar en una estación de trabajo disminuyó de 244 a 199 segundos (18.44%) para cada caja ensamblada, y la tasa de producción aumentó en 63.2%; es decir, 229 unidades por línea de montaje por día, y las horas extra se redujeron a cero. Por lo tanto, la integración del trabajo estandarizado, el estudio de tiempos y movimientos, el balanceo de líneas de producción, y el diseño antropométrico, permiten aumentar la sostenibilidad de la empresa y el bienestar de los operadores al hacer un mejor uso del factor humano, eliminar las horas extra, y aumentar la capacidad de producción.
Por otro lado, en el caso de los defectos en motores, se sabe que, hoy en día, la satisfacción del cliente es un elemento clave para la supervivencia y la competitividad de las empresas de manufactura. En el caso tratado en esta investigación la empresa presenta varias quejas de los clientes debido a ensambles defectuosos de cables personalizados que están integrados en un motor. El objetivo de este estudio de caso era encontrar una solución a este problema, así como prevenir su recurrencia mediante la implementación del método de las 8Ds, para: 1) Desarrollar un equipo, 2) Describir el problema, 3) Desarrollar un interino acción de contención, 4) Determinar y verificar las causas raíz, 5) Desarrollar acciones correctivas permanentes, 6) Definir e implementar acciones correctivas, 7) Prevenir recurrencias, y 8) Reconocer y felicitar el trabajo en equipo y las contribuciones individuales. Por lo tanto, se propone una herramienta de software para realizar una prueba funcional en las líneas de ensamblaje. Después de la prueba, el problema se detectó y redujo con éxito, porque de 67 motores que fueron identificados con problemas, 51 fueron rediseñados antes de ser enviados a los clientes, lo que disminuyó la cantidad de productos defectuosos en un 75%, mientras que los 16 motores restantes fueron reemplazados por nuevos motores. En conclusión, el objetivo de la investigación se logró, y el método 8Ds demostró ser un modelo útil para aumentar la motivación y la participación de los empleados durante el proceso de resolución de problemas.
- English
This document presents two case studies that apply Industrial Engineering tools such as standardization of work, study of times and movements, line balancing, anthropometric design of workstations, and the 8 Disciplines (8Ds) method. The first four tools are applied in a printing press in order to increase productivity and optimize the well-being of workers. On the other hand, the 8Ds method is applied in a manufacturing company in order to reduce the number of engine defects.
In the specific case of the printing press, it has 150 operators, who have manual and mechanical tasks in the box assembly department with four production lines. The current capacity is 350 boxes per day, but the demand is 650 units and the company has to pay a lot of overtime. Using the standardization of work, studying the movements of workers, time, and redesign of workstations, the main objective was to increase rates of productivity and well-being of workers. After applying those tools, inefficient movements in operators decreased from 230 to 78, eliminating 66% of unnecessary movements, standard time at a workstation decreased from 244 to 199 seconds (18.44%) for each assembled box, and the production rate increased by 63.2%, that is, 229 units per assembly line per day, and overtime was reduced to zero. Therefore, the integration of standardized work, the study of times and movements, the balancing of production lines, and anthropometric design, allow increasing the sustainability of the company and the well-being of operators by making better use of the human factor, eliminating overtime and increasing production capacity.
On the other hand, in the case of engine defects, it is known that, currently, customer satisfaction is a key element for the survival and competitiveness of manufacturing companies. In the case discussed in this research, the company files several customer complaints due to faulty custom cable assemblies that are integrated into one motor. The objective of this case study is to find a solution to this problem, as well as to prevent its recurrence by implementing the 8Ds method to: 1) Develop a team, 2) Describe the problem, 3) Develop an interim containment action , 4) Determine and verify root causes, 5) Develop permanent corrective actions, 6) Define and implement corrective actions, 7) Prevent recurrences, and 8) Recognize and congratulate teamwork and individual contributions. Therefore, a software tool is proposed to perform a bump test on assembly lines. After testing, the problem was successfully detected andreduced , since of 67 engines that were identified as having problems, 51 were redesigned before being shipped to customers, reducing the number of defective products by 75%, while the remaining 16 engines were replaced by new engines. In conclusion, the research objective was achieved, as well as the 8Ds method proved to be a useful model to increase employee motivation and participation during the problem solving process.
